Tenere sotto controllo le attività di handling; identificare potenziali aree di rischio nell’utilizzo dei carrelli elevatori; agire in maniera tempestiva in caso di urto, ma soprattutto prevenirlo; infine, osservare in maniera critica l’attività della flotta e degli operatori per individuare possibili miglioramenti. Sono alcuni dei vantaggi che è possibile ottenere con l’utilizzo di Toyota I_Site, il sistema gestionale sviluppato da Toyota Material Handling. «L’approccio Toyota alla sicurezza in magazzino si basa sull’osservazione dei processi» ha confermato Davide Santi, After Sales Service Manager di Toyota Material Handling Italia, in occasione del quinto incontro del road show “ThinkSafetyThink Toyota – Soluzioni per la sicurezza nei magazzini”. «Le nostre soluzioni sono quindi pensate per intervenire in maniera mirata in caso di pericolo, ma anche per fornire indicazioni molto precise sul rischio, che permettano di attuare comportamenti preventivi e ottenere dati utili per una gestione ottimale della flotta». Il tema è stato oggetto della discussione che si è tenuta il 27 ottobre presso lo Juventus Stadium di Torino, in occasione del quinto appuntamento dell’evento itinerante ideato ed organizzato da Toyota Material Handling Italia.

I_Site, l’innovativo gestionale Toyota, è stato il protagonista della testimonianza resa durante l’incontro da Marco Mazzoni, Logistic Manager Italia/Svizzera/Polonia di Medtronic Italia. Nel Centro Distributivo di Rolo (Reggio Emilia) della multinazionale specializzata in dispositivi biomedicali da circa cinque mesi è infatti operativo ilfleet management system di Toyota. «Ho fortemente promosso l’introduzione di Toyota I_Site che avevo già avuto modo di apprezzare in una mia precedente esperienza. Volevo infatti una soluzione che mi permettesse di andare all’origine dei problemi legati all’utilizzo dei carrelli elevatori, ma anche che mi permettesse di avere una visione completa e dettagliata di quella che era invece un’area di “buio” del processo: l’handling». Questa esigenza di visibilità totale dei processi, come spiegato da Mazzoni, è strettamente connessa non solo alla naturale sensibilità del mondo healthcare al tema della sicurezza, ma anche al fatto che per Medtronic il “benessere umano” è una priorità inderogabile. Da questo punto di vista, per la multinazionale americana, non esiste differenza tra gli oltre 85.000 dipendenti e i 53.000 pazienti in tutto il mondo, che ogni anno vedono la propria vita migliorata grazie ad uno dei prodotti Medtronic.

L’introduzione di Toyota I_Site nel Centro Distributivo di Rolo consente di affrontare criticamente il rischio legato alla convivenza uomo-macchina, a tutto vantaggio della sicurezza delle persone e dell’efficienza di un processo complesso e delicato. Attualmente, lo stabilimento reggiano lavora infatti circa 4.000 pallet e 14.000 ordini al mese, con un livello di servizio complessivo davvero prossimo al 100%.«Non potrebbe essere altrimenti: la particolarità dei nostri prodotti e soprattutto l’urgenza spesso connessa al loro utilizzo non ci permettono errori, né ritardi», ha spiegato Marco Mazzoni. Il flusso quotidiano tra inbound, stoccaggio, picking e outbound è dunque piuttosto teso. In ciascuno dei tre turni lavorativi che dalle 6 alle 21 rendono operativa la struttura, possono arrivare a lavorare contemporaneamente fino a 50 persone e 20 carrelli elevatori.

Offrendo una panoramica dettagliata esempre aggiornata delle attività di movimentazione realizzate dai 20 carrelli Toyota nell’impianto, I_Site permette di raccogliere ed elaborare dati utili a capire come viene utilizzata la flotta, se i veicoli sono del tipo e nel numero giusto per le attività che devono essere svolte, qual è lo stato generale di ogni mezzo e quali i consumi ed i costi di manutenzione, quindi se esistono luoghi fisici o momenti durante le attività in cui gli urti sono più frequenti. Queste informazioni che - come illustrato da Mazzoni nel suo intervento –certamente permettono di andare a fondo dei problemi, diventano fondamentali anche al fine di eliminare sprechi ed individuare dei miglioramenti da apportare alla composizione della flotta oppure al layout dell’impianto.
Secondo Mazzoni, l’applicazione di I_Site va quindi considerato come un investimento il cui costo può essere facilmente recuperato grazie all’efficienza che viene generata nel suo quotidiano utilizzo. Ne è un esempio Pre-Operational Check (POC), che propone una lista di requisiti che il carrello deve presentare e l’operatore confermare prima di poterlo utilizzare. Questa funzione permette di assolvere agli obblighi di legge circa la redazione giornaliera della scheda di verifica di ciascun carrello, che altrimenti sarebbe affidata ad un singolo addetto impegnato per molte ore al giorno nell’attività di controllo di tutti i 20 carrelli elevatori della flotta di Rolo.
C’è poi la funzione Smart Access che garantisce l’utilizzo dei mezzi solamente agli operatori specificatamente formati ed autorizzati, che si accreditano passando il proprio badge nel lettore installato a bordo. L’abbinamento veicolo-operatore permette, inoltre, di osservare le prestazioni dei carrellisti e monitorarle nel tempo, aiutando ad individuare eventuali necessità formative ed a responsabilizzare il carrellista nell’utilizzo e nella cura del carrello.

Dopo pochi mesi di applicazione nell’impianto di Rolo, Toyota I_Site sta dunque già confermando tutte le aspettative: «in un processo molto “manuale”, qual è quello uomo/carrello, poter disporre di Toyota I_Site significa cogliere un’opportunità imperdibile per aumentare la competitività ad un costo facilmente recuperabile», conclude il Logistic Manager di Medtronic Italia.